Construyen en Tucumán el balde para minería más grande del mundo
La empresa "Ingeniería Di Bacco" es la encargada de este proyecto que será empleado en minas de cobre chilenas
Un gran paso para la industria provincial. De esa forma puede caracterizarse la última hazaña de la empresa tucumana "Ingeniería Di Bacco" que concretó la construcción del modelo de balde más grande del mundo (que hasta el momento se encuentra en funcionamiento) utilizado en los yacimientos mineros, en especial los relacionados con la extracción de cobre en Chile.
"Esta realización es un verdadero orgullo para todos los tucumanos ya que se trata de una pieza de altísima complejidad metalmecánica", señaló el gerente de operaciones, Raúl Midagh. Asimismo, destacó que es la primera vez que se entabla una construcción de estas cualidades en Argentina e incluso, de acuerdo a datos preliminares, sería la única en su tipo en Sudamérica.
Lo que vale resaltar es que a nivel mundial sólo existen 50 unidades de este tipo de maquinarias y la totalidad fueron construidos en Europa o bien los Estados Unidos. En esta oportunidad, por factores tales como operatividad, precio y recursos humanos, se decidió que todo el plan atinente a la elaboración del armatoste sea configurado en nuestra provincia.
La pieza de ingeniería (que no es independiente, ya que será adosada a una pala gigante de casi seis pisos de alto denominada Bucyrus) posee como particularidades técnicas el pesar de manera individual cerca de 70 toneladas al tiempo de que en cada ciclo de carga puede acopiar hasta 110 toneladas de los residuos excavados, lo que traducido a capacidad neta del balde se habla de las 73 yardas cúbicas.
El período temporal en el cual fue llevado a cabo el proyecto (cuyo monto total estimado osciló el 1,5 millones de pesos desagregándose entre financiamiento propio y el aporte provisto por el cliente que encargó el producto) fue precisado en un año, teniendo en cuenta procesos concatenados de ingeniería, fabricación y traslado.
Vale recalcar que la pieza debió ser desmantelada en dos fracciones, por un lado la tapa cuyo peso es de 15 toneladas y el balde en sí. Para lograr el desarme de la estructura se utilizó una grúa con una resistencia cercana a las 40 toneladas. Entre las particularidades que pueden apreciarse en la construcción de esta maquinaria, se destaca que la articulación y montaje de las diversas partes que conforman la unidad estructural fue llevada a cabo por soldaduras mediante parrillas quemadoras a una temperatura de 180 grados centígrados, con lo cual se evita el quiebre de las piezas dada por tensiones internas promovidas por diferencias térmicas. La metodología de soldadura fue realizada manualmente y con tecnología automática (a través de soldadura lineal por riel, lo que permite una operatividad pareja y perfecta). A lo largo de todo el proceso intervinieron 74 agentes, desde los sectores administrativos hasta personal de maestranza. (El Siglo)
http://www.eldiario24.com/
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